5S dan 7 Waste Management
Pengantar

Salah satu syarat untuk menjadikan suatu perusahaan manufacturing menjadi berkelas dunia dan mempunyai daya saing yang unggul adalah mempunyai biaya produksi yang rendah. Biaya produksi yang rendah dapat dicapai jika di semua lini proses dalam perusahaan tersebut mempunyai lead time yang pendek. Untuk mencapai lead time yang pendek, Kaizen / improvement yang berkelanjutan harus terus dilakukan di setiap lini proses dan dilakukan secara berkesinambungan. Dasar dari implementasi Kaizen ini adalah 5S dan 7 Waste Management.

5S adalah suatu istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dari Seiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin.  

5S adalah suatu konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat sehingga akan berdampak pada Produktivitas yang tinggi sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

Menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan kinerja perusahaan adalah suatu hal yang mudah untuk dilakukan, tetapi masalahnya bukan pada usaha menghilankannya tetapi pada pemahaman apakah suatu proses operasional tersebut merupakan pemborosan atau bukan. Kita tidak dapat menghilangkan pemborosan pada manusia, sistem operasional kerja dan sumber lain sampai kita mengenali pemborosan itu sendiri

7 Waste Management adalah cara untuk mengetahui dan mengetaui apakah hal diatas merupakan pemborosan atau bukan.

Baca juga: Manufacturing Maintenance Management

Schedule 2019

  • 24-25 January
  • 21-22 February
  • 25-26 March
  • 22-23 April
  • 23-24 May
  • 20-21 June
  • 25-26 July
  • 22-23 August
  • 23-24 September
  • 24-25 October
  • 21-22 November
  • 19-20 December
Workshop Leader
Indro Agung Handoko

menyelesaikan pendidikannya di Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Elektro – Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta yang ia selesaikan di tahun 1994.

Selepas dari pendidikan, Indro langsung bergabung dengan PT. Omron Manufacturing Indonesia, sebuah perusahaan PMA Jepang yang memproduksi Electronic Devices. Berbekal dengan pengalaman selama lebih dari 14 tahun di perusahaan yang berbasis pada Manufacturing dimana Productivity merupakan pilar utama dalam segala aktivitas kerja sehari-hari. 5S, 7 Waste Elimination, Kaizen, TPM dan Lean Manufacturing merupakan pondasi dasar dalam kegiatan Manufacturing.

Pertama kali bekerja di PT. Omron Manufacturing of Indonesia, Indro ditempatkan pada Department Maintenance. Tidak lama setelah itu ke Department Engineering selama kurang lebih 7 tahun. Sempat menangani Procurement di bidang Metal selama 3 bulan, Indro mendapatkan kesempatan untuk mendapatkan training dan implementasi proyek Kaizen dari Jepang selama kurang lebih 3 tahun. Sertifikat Kaizen level Basic dan Advance pun dapat diraih setelah menyelesaikan serangkaian proyek tersebut.

Setelah Kaizen, dilanjutkan dengan training dan implementasi proyek Total Preventive Maintenance (TPM) yang berlangsung selama 3 tahun pula dan Sertifikat level Basic dan Advance pun dapat diraih dengan hasil gemilang.

Melihat Track Record yang baik, Manajemen PT. Omron Manufacturing of Indonesia memberikan kepercayaan kepada Indro untuk membentuk Departemen baru yaitu Training Center Departement yang bertugas untuk mem-booster kinerja perusahaan dengan menyelenggarakan training-training dan proyek-proyek improvement seperti 5S, Kaizen , TPM, dll.

Hasilnya dalam kurun waktu 2 tahun telah me-lead proyek 5S dan Kaizen sebanyak 20 group dan dapat meningkatkan produktifitas rata-rata 35%. Selain itu juga me-lead proyek TPM sebanyak 16 group dan dapat meningkatkan kinerja mesin rata-rata 30%.

Di tahun 2007, Indro mengembangkan konsep 5S & Kaizen pada bidang recruitment tenaga kerja (operator) yang sanggup meningkatkan Performance Karyawan Baru sampai dengan 100% dan dalam perlombaan ICQCC (International Convention on Quality Control Circle) di Bali menyabet Medali Perak dan dengan tema yang sama menyabet Juara 2 dalam Best Practice Competition yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto – Jepang.

Di Tahun 2009 awal, Indro mulai menyebarkan pengalamannya untuk ikut andil dalam pengembangan peningkatan produktifitas di Indonesia dengan menjadi Trainer dan Konsultan di berbagai perusahaan terutama di perusahaan Manufacturing. Sampai dengan tahun 2012 ini telah lebih dari 50 perusahaan yang telah mengikuti training dan konsultasi dari Indro baik berupa Public Training, In House Training maupun Project Implementation.

Baca juga: Learn About 5S

Pokok Bahasan:

  1. Konsep, Definisi dan Sasaran 5S
  2. Penerapan 5S dari Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke
  3. Organisasi dan Peran Karyawan dalam penerapan 5S
  4. Langkah-langkah penerapan 5S
  5. Identifikasi area improvement
  6. Alat-Alat bantu dalam penerapan 5S
  7. Kunci Sukses Penerapan 5S
  8. Apa itu 7 Waste Management
  9. Kategori 7 Waste
  10. Cara mengenali 7 Waste
  11. Added Value Vs Non Added Value
  12. Macam-macam penyebab 7 Waste

Metode Pelatihan

  • Dialog Interaktif / Sharing
  • Diskusi Grup
  • Latihan di Kelas
  • Study Kasus

Sasaran Peserta Pelatihan

Operator, Teknisi, Staff / Officer, Supervisor sampai dengan Manager

Formulir Pendaftaran

Waktu:

24-10-2019 s.d 25-10-2019

Tempat:

Hotel Harris Tebet
Jakarta

Harga:

4,500,000 - 4,050,000 (Earlybird)